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洗砂厂加装选金设备后，很多老板会遇到一个新问题：水越来越浑，回收率跟着往下掉。明明设备参数没变、给料量也没变，就是收不上来金了。问题出在水上——循环水里的细泥浓度越来越高，矿浆粘度增加，金粒沉不下去，全跑尾矿里了。
本文讲清楚水质变浑为什么影响回收，以及怎么用絮凝剂把水澄清。
水质变浑本质上是循环水中微细粒悬浮物不断累积。这些细泥在选金流程中造成三个问题。
第一，增加矿浆粘度。细泥悬浮在水中形成胶体，矿浆变得粘稠，金粒沉降速度减慢。正常清水中金粒沉降只要几秒，在浑水里可能需要几十秒，还没沉到底就被水流冲走了。
第二，罩盖金粒表面。细泥微粒黏附在金粒表面形成一层薄膜，阻断了金粒与床层之间的直接接触，降低了被捕获的概率。
第三，堵塞床层空隙。细泥填充跳汰机床层和摇床床面的空隙，让重矿物没有足够的空间穿透到底层，粗粒金在上面就被冲走了。
用透明玻璃杯接一杯循环水，静置三十分钟后观察。
如果水清，能看清杯底，说明水质正常。如果水浑浊、杯底有明显细泥沉淀层，说明循环水中固体含量偏高。可以用手搓一下杯底的细泥，如果滑腻感很强，说明黏土矿物含量高，对回收的影响更大。
最直接的判断指标是尾矿品位。如果尾矿金品位比系统刚开始运行时持续偏高，而设备参数没有变化，基本可以断定是水质恶化导致。因为细泥在流程中是不断累积的，第一周可能不明显，第二周开始逐步恶化。
当循环水系统已经出现以下现象时，就需要使用絮凝剂干预：
循环水中固体悬浮物浓度超过百分之五；沉淀池清水区面积明显缩小，出水浑浊；尾矿中细粒金跑损量比初期增加三成以上；设备床层表面覆盖一层细泥膜。
如果不用絮凝剂，持续累积的后果是回收率逐步下降，可能最终会损失数个百分点。对于日产五百吨、品位零点二克每吨的洗砂厂，一个百分点的回收率损失每年就是数万元产值。
选金流程中最常用的是聚丙烯酰胺，阳离子型、阴离子型和非离子型三种都有用，具体选哪种取决于水质和矿物性质。
阴离子聚丙烯酰胺最常用，适用于中性和碱性矿浆，对矿物悬浮物的絮凝效果较好。阳离子聚丙烯酰胺适用于酸性矿浆或带有负电荷的细泥颗粒。非离子聚丙烯酰胺适用于矿浆pH值波动较大的场景。
投加位置非常关键。絮凝剂必须加在沉淀池的进水管或旋流器溢流管之前，让絮凝剂与细泥有充足的混合时间。绝对不能直接加在重选设备的给料管里，否则絮凝剂会把金粒和细泥一起絮凝成大团，反而影响分选。
投加量需要严格控制，过量使用会导致矿浆过度絮凝，清水分离困难，甚至造成沉淀池翻泥。起始投加量从每吨水零点五到二克干粉开始试验，观察沉淀池出水效果，逐步调整到最佳状态。絮凝剂配制成千分之一到千分之三的水溶液后使用，干粉不能直接投入水中。
第一步，取循环水水样做小试。用一升量筒装循环水，加入不同量的絮凝剂溶液，记录絮团形成速度和沉降时间。找到最快沉降澄清的投加量，再按比例放大到系统实际用量。
第二步，在沉淀池进水口旁边安装絮凝剂加药装置。简易装置只需要一个搅拌桶和一台计量泵，把絮凝剂配制成溶液后连续滴加。
第三步，从最低投加量开始运行，观察沉淀池出水浊度变化。如果出水仍然浑浊，逐步增加投加量，每次增加零点二到零点五克每吨水，直到出水明显变清为止。
第四步，稳定运行后每天检测一次循环水浊度，根据浊度变化微调投加量。当原砂性质变化或处理量变化时，需要重新做小试确定新的投加量。
如果不想加药剂，或者加药条件不具备，也有几条物理改善路径。
加大沉淀池容积是最直接的办法，延长停留时间让细泥自然沉降。需要增加沉淀池面积或挖深池体，适用于场地条件允许的洗砂厂。
增加水力旋流器脱泥也是有效手段，把旋流器底流引入重选流程，溢流进入沉淀池。每增加一台旋流器，脱泥效率能提升数个百分点。
减少循环水使用比例，增加清水补水量也能缓解水质恶化。但清水补水增加意味着用水成本上升和尾矿水排放量增加，具体需要根据水费计算。
如果原砂含泥量超过百分之十五，絮凝剂几乎是必需品，靠物理沉降很难达到理想的澄清效果。
水质变浑不是小问题，它影响的是回收率。建议在沉淀池出水口安装一个简易浊度监测装置，定期观察水质变化。当出水明显浑浊时，及时启动絮凝剂投加或调整沉淀池运行方式。
最稳妥的做法是：开工第一周每天观察水质变化趋势，一旦发现水质开始恶化就马上采取干预措施。等到回收率已经下降了再处理，损失的细粒金已经进了尾矿，收不回来了。
