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这个问题，行业内经常被讨论。很多人以为都是选金，流程应该差不多。实际上，砂金矿和岩金矿从矿石形态到选矿工艺，差别大得就像淘沙子和挖石头。搞混了，要么投资打水漂，要么回收率惨不忍睹。我直接从技术角度把这两个东西拆开讲清楚。
砂金矿选矿和岩金矿选矿的根本区别在于矿石的赋存状态。砂金矿中的金已经以游离颗粒形式存在于松散砂砾中，选矿的核心就是筛分加重选，把金从砂子里分离出来。岩金矿中的金被包裹在坚硬岩石里，必须先破碎磨矿到几十微米以下把金解离出来，才能用重选、浮选或氰化等方法回收。
简单说，砂金矿选矿不用破碎磨矿，流程短、投资小、见效快、不用药剂。岩金矿选矿需要破碎磨矿，流程长、投资大、成本高、往往要用到化学药剂。两者根本不是同一量级的事。
砂金矿是松散堆积物。它来自原生金矿的风化剥蚀，金粒已经从岩石中脱落，和石英砂、砾石混在一起。选矿厂接收的原料就是一铲子挖起来的砂砾。前处理只需要两步：筛分把大于10到20毫米的砾石去掉，洗矿把粘在金粒表面的泥冲掉。然后筛下物料直接进重选。没有破碎机，没有磨机，没有分级机。
岩金矿是坚硬岩石。金以微细粒包裹在石英、黄铁矿等矿物内部或裂隙中。选矿厂接收的是大块矿石，最大块度可能几百毫米。前处理需要三段破碎加两段磨矿：粗碎、中碎、细碎把矿石碎到10毫米以下，再用球磨机或自磨机磨到0.074毫米甚至更细，让金粒暴露出来。这一套破碎磨矿系统，设备多、占地大、电耗高，投资经常占到整个选厂的一半以上。
两者的能耗差距惊人。处理一吨砂金矿，前处理电耗可能只有一两度电。处理一吨岩金矿，破碎磨矿的电耗通常在20到40度电。这就是砂金矿选矿成本低的主要原因。
砂金矿选矿几乎全是重选。利用金和砂子的比重差，用溜槽、跳汰机、离心机、摇床这些设备，靠重力或离心力把金分离出来。整个流程不添加任何化学药剂，尾矿就是洗干净的砂石，环保压力小。回收率根据矿石性质在百分之六十五到九十五之间。流程简单，一个工人可以看几台设备。
岩金矿选矿就复杂多了。重选通常只用在磨矿回路中回收粗粒金，作为辅助手段。主体工艺是浮选或者氰化。浮选要加捕收剂、起泡剂、调整剂，把金矿物浮到泡沫里。氰化要用氰化物溶液把金溶解出来，再用活性炭吸附或锌粉置换。这两种工艺都需要药剂，尾矿含有化学残留，需要专门的尾矿库和废水处理。回收率一般在百分之八十到九十五，但流程长、管理复杂、环保要求高。
有些岩金矿也用全泥氰化，把矿石磨细后直接浸出。但那是另一种复杂度，和砂金矿的重选完全不是一回事。
日处理500吨的砂金矿选厂，设备投资大概在200万到500万元。不需要破碎磨矿设备，重选设备本身也不贵。土建简单，甚至可以做成移动式。吨矿选矿成本一般在20到50元，其中大头是电费、水费和备件。
日处理500吨的岩金矿选厂，设备投资至少在1000万到3000万元。破碎机、磨机、分级机、搅拌槽、浮选机或浸出槽、浓缩机、压滤机，一套下来设备多且贵。土建需要重型基础和高大厂房。吨矿选矿成本一般在80到200元，破碎磨矿的电耗、钢球消耗、药剂费用都很可观。
同样规模，岩金矿选厂的投资和运行成本大约是砂金矿的3到5倍。但岩金矿的品位通常比砂金矿高，金价不变的前提下，高品位可以覆盖高成本。
砂金矿选矿最关注的是尾矿跑金。因为流程短，跑金就是直接损失。操作工需要经常观察尾矿颜色和跳汰机床层状态。回收率对给矿粒度、浓度、水量都很敏感。另外，粗粒金容易收，细粒金难收，所以金的粒度组成是核心指标。
岩金矿选矿关注的点更多。磨矿细度够不够、解离度好不好、药剂用量是否合适、矿浆pH值、浸出时间、炭吸附率等等。控制参数多，化验频次高。回收率不理想时，要排查是磨矿问题还是浮选或浸出问题，原因复杂。
典型情况是，砂金选厂出问题，半天能找出原因；岩金选厂出问题，可能查两三天还找不到根源。
第一个误区：认为砂金矿选矿技术含量低，随便搞搞就行。实际上，遇到高含泥或细粒砂金矿，洗矿和细粒回收的设计很讲究，搞不好回收率低得吓人。
第二个误区：把岩金矿的流程硬套到砂金矿上。有人给砂金矿设计浮选，不仅增加成本，而且砂金颗粒粗，根本浮不起来。
第三个误区：认为岩金矿也可以不用破碎。有人想简化流程，把大块矿石直接扔进重选设备。结果砾石堵塞设备，金粒解离不出来，回收率惨不忍睹。
砂金矿选矿不破碎、重选为主、投资低、成本省；岩金矿选矿要破碎磨矿、浮选或氰化、投资高、流程长；两者根本不是一个玩法。
